一、客戶提出詢價要求：途徑一打電話查詢，途徑二傳真查詢，途徑三Email查詢，途徑四網上聊天工具查詢。用戶需要提供長、寬、高、厚(或克重)、色澤和吸塑型包裝盒(PVC、PET、PS、PP)、產品數量和生產周期。

二、商業部門報價：吸塑產品單價的高低與下列因素有關：吸塑產品的長、寬、高以及吸塑過程的復雜性；吸塑產品的種類、厚度和顏色；吸塑托盤廠家的吸塑產品后道加工工藝(折邊、打孔、封邊等)、定單數量和定單周期。報價員會根據客戶的樣品和描述進行初步報價，并在打樣后給出報價。

三、電腦設計：客戶對報價基本認可后，就會把要求、實物或吸塑樣品送到業務部，生產調度則會要求電腦設計部將客戶的實物掃描后，與印刷設計結合，制作吸塑產品的平面設計圖。

四、吸塑打樣：在客戶認可電腦設計稿后，生產調度會根據吸塑產品的復雜程度，決定用哪種方法來開發模具(石膏模，銅模，鋁模)，開發周期為3-5天。吸塑打版機以石膏模型為主，其操作步驟為：

1.用手工泥漿將實物糊出成型輪廓；

2.將吸塑打版機上的泡殼毛胚成型；

3.用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中，經風干形成石膏毛胚；

4.利用電動銑床對石膏毛胚及規則形狀的形狀進行深加工；

5.手工打磨并手工添加零件；

6.將各拋光石膏零件粘合成一個完整的石膏模型；

7.再將吸塑打版機上的樣品進行吸塑成型；

8.按成品尺寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣過程。

印刷打樣部門在有需要時，會同時把吸塑樣品所用的卡片、不干膠或彩盒等一起制作，并借助全開式數碼打樣機，將實際印刷結果反映出來。

五、制作生產模具：樣品經客戶確認后，通常會下一定量的生產訂單。根據產程安排，吸塑成型的復雜程度，可選用何種模具量產：采用石膏模生產，模具制作過程與吸塑打樣相似，其優點是生產周期短，成本較低，制作一整版(60X110cm)模具只需一至兩天，不足之處是吸塑成品表面粗糙，生產中模具易碎裂，且不能耐久成型，成型深度大，復雜度高，片材厚。該工藝是將打好的銅模表面噴涂一層導電劑，然后將導電劑噴涂在該銅模上，然后在該銅模上鍍上一層厚銅，該銅模需要72小時后才能進行電鍍，然后在該銅模上灌石膏(增加硬度)，拋光，打氣眼處理，該銅模生產的優點是吸塑件表面光滑，成本適中，耐用性好，缺點是該模具制造周期長，不能完成精密吸塑件的生產。用吸塑鋁模生產，模具設計首先要用電腦制圖，然后用CNC數控銑床加工，優點是加工周期適中，后期模具處理時間短(鉆氣眼工作在CNC加工時完成)，吸塑制品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。因為全自動高速吸塑成型機的成型范圍大約是66X110cm，所以無論是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將各個模具拼在一起，以達到成型尺寸，我們稱這一過程為拼版，需要拼在鋁板或木板上，拼好后再拼整版的模具稱為底模。對吸塑深度較大的制品，還需制作上模，當底模吸塑片材時，要從片材上方施加壓力，使其均勻地拉伸至各部位，否則會造成局部厚度過薄。制造模具的整個制造周期應在5-7天之內。

六、吸塑成型生產：蘇州吸塑托盤采用全自動高速吸塑成型機生產，基本原理為：將成卷片材拉入電爐烘箱中，加熱至軟化狀態，乘熱再拉至吸塑模具上方，上移模具，抽真空，將軟化片材吸附在模具表面，同時將冷卻水呈霧狀噴射在成型片材表面，使其硬化，成型片材再自動拉出貯料箱，氣動裁刀將成型片材與未成型片材分離，從而完成整個過程。吸塑產品出現的主要質量問題大多發生在這一過程中：1.吸塑不到位，是指產品形狀變形，未吸塑到與模具形狀相同的形狀；2.吸塑過度，是指產品過薄；3.拉線，是指成型產品出現不應有的線痕；4.厚度不均。這類問題需要在安裝好模具后，才能調試到位，包括：板材向前推進的時間，加熱的溫度和時間，抽真空的強度和時間，上模下模的位置，時間和深度，拼版時的模具放置位置，是否在模間加上附件等。

七、沖片加工：吸塑成型的大版面產品需要經過沖孔，用單片刀片切片成單片產品。該方法的原理是在沖床的底臺上放一大塊塑膠砧板，將大塊成型制品放到砧板上，并將預先制作好的刀模卡在單一的產品上，經過沖床上下移動，裁剪出單一的成品，但這種裁剪方法的缺點是砧板和刀模容易損壞，從而導致切邊不平整，有毛邊，對于質量要求高的泡殼，需要采用冷沖模具(一公一母)和冷沖床加工。